Über 20 000 Windturbinen drehen sich zwischen Nordsee und Alpen. In den nächsten Jahren erreichen nur wenige der Rotoren ihre Altersgrenze. Ab 2020 aber wird es ernst: Dann müssen jährlich mehr als 15 000 Tonnen Flügelmaterial entsorgt werden. Die Konzepte dafür sind die Hersteller größtenteils noch schuldig. Während die Beton- und Metallteile wie Turm und Generator sich recht einfach verwerten lassen, sind die aus Kunststoffen gefertigten Rotorblätter eine echte Herausforderung: Sie enthalten Gifte.
Die Windfänger bestehen unter anderem aus sogenannten glasfaserverstärkten Kunststoffen, einem Verbund aus einer Glasfaser, die das Stützgerüst bildet und einem Harz. Die Deponierung dieser Mischstoffe ist verboten, und bei der konventionellen Müllverbrennung entwickelt das Harz toxische Gase, die aufwendig gefiltert werden müssen. Zudem verstopfen die schmelzenden Glasfasern die Anlagen. Auch das sogenannte Downcycling ist keine sinnvolle Option. Dabei werden die Faserwerkstoffe zu Schnipseln geschreddert, um in minderwertigen Produkten, etwa Parkbänken oder Verkleidungsteilen, wieder verarbeitet zu werden. "Brauchen wir so viele Parkbänke?", fragt Ralf Schledjewski vom Institut für Verbundswerkstoffe an der Universität Kaiserslautern.
Einen neuen Ansatz hat der Schweizer Zementhersteller Holcim im schleswig-holsteinischen Lägerdorf erfolgreich getestet. Die zerkleinerten Flügel dienen als Brennmaterial bei der Zementproduktion. Dabei werden 2000 grad Celsius erreicht – genug, um die Stoffe rückstandslos zu verwerten. Positiver Nebeneffekt: Die Glasfaserschnipsel enthalten Silizium und ersetzen damit Teile des Sands, der dem Prozess bisher zugeführt werden musste.
